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名師講堂
  • 效率最大化——運(yùn)用IE技術(shù)改善生產(chǎn)效率
  • 發(fā)布日期：2024/7/29　閱讀次數(shù)：[296]

  • 第一講：基于IE技術(shù)的成本控制與效益分析

    第一節(jié)：工業(yè)工程概述

    Ø工業(yè)工程的幾個(gè)基本思維
    •流、流動(dòng)與價(jià)值
    •效率、真效率與假效率
    •浪費(fèi)與價(jià)值
    •生產(chǎn)制造過程中的七大浪費(fèi)
    頭腦風(fēng)暴：現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)

    第二節(jié)：生產(chǎn)流程分析

    1.生產(chǎn)流程分析的目的與作用
    2.生產(chǎn)流程分析步驟
    3.生產(chǎn)流程圖的繪制
    4.生產(chǎn)線價(jià)值流分析---識(shí)別增值與非增值
    5.流水線的設(shè)計(jì)
    案例分析：生產(chǎn)流程案例分析

    第三節(jié)：人機(jī)程序分析

    1.人機(jī)程序分析的目的與應(yīng)用
    2.停滯與等待的分析與改善
    3.人機(jī)聯(lián)合作業(yè)的形式與問題分析
    4.人機(jī)界面設(shè)計(jì)與防呆
    5.防呆、防錯(cuò)法的運(yùn)用及事例分析
    6.人機(jī)界面設(shè)計(jì)與工傷預(yù)防

    案例分析：人機(jī)程序設(shè)計(jì)案例分析


    第四節(jié)：作業(yè)程序分析

    1.作業(yè)程序分析涉及的范圍與對(duì)像
    •案例分析：作業(yè)程序中的浪費(fèi)分析
    2.ECRS原則在作業(yè)程序分析中的應(yīng)用
    •案例：識(shí)別作業(yè)程序中的效率損失
    3.IE/PE工程師如何應(yīng)用作程程序分析

    第五節(jié)：動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

    1.動(dòng)作分析的目的與改善順序
    2.動(dòng)作分析的要領(lǐng)
    3.動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則的四大核心
    4.如何運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原理提高效率
    •案例：動(dòng)作的浪費(fèi)
    5.動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間法（PTS）與動(dòng)作測(cè)時(shí)法(MTO)
    •案例1：PTS時(shí)間測(cè)定
    •案例2：MTO動(dòng)作分析

    第六節(jié)：標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間研究與生產(chǎn)線平衡

    1.什么是標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)？
    2.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的定義
    3.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的計(jì)算公式
    4.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的評(píng)比系數(shù)
    5.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的14個(gè)應(yīng)用范圍
    6.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的基本構(gòu)成
    •案例：某生產(chǎn)工序的標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)
    7.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)制定的三類方法
    8.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測(cè)定的八步驟——現(xiàn)場(chǎng)演練
    9.如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)平衡生產(chǎn)線？
    10.如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)確定產(chǎn)能，控制生產(chǎn)成本
    11.異常工時(shí)管理與問題分析

    •案例：標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)案例分析


    第七節(jié)：布局與搬運(yùn)效率分析

    1.場(chǎng)地布置及搬運(yùn)經(jīng)濟(jì)原則
    2.常見的五種布局
    3.布局分析常見的四種工具
    4.布局方案的決策與評(píng)價(jià)指標(biāo)
    •案例：搬運(yùn)路徑分析
    5.提高效率的搬運(yùn)工具設(shè)計(jì)與選擇

    第八節(jié)：設(shè)備效率與快速換模

    1.設(shè)備效率評(píng)價(jià)指標(biāo)-OEE分析與計(jì)算
    2.控制設(shè)備利用率的六種方法
    3.少量多批次的生產(chǎn)方式與SMED法產(chǎn)生的背景
    4.快速換模的四個(gè)原則
    5.SMED改善的實(shí)施步驟
    案例：快速換型與效率


    第二講：基于績(jī)效評(píng)估的持續(xù)改善機(jī)制

    第一節(jié)：持續(xù)改善的管理機(jī)制——8要素

    1.領(lǐng)導(dǎo)決心
    2.組織設(shè)置
    3.實(shí)施計(jì)劃
    4.培訓(xùn)計(jì)劃
    5.動(dòng)員大會(huì)
    6.落實(shí)執(zhí)行
    7.過程控制
    8.定期總結(jié)

    第二節(jié)：持續(xù)改善的方法——8步法

    1.選擇課題
    2.現(xiàn)狀分析
    3.確定要因
    4.制定對(duì)策
    5.實(shí)施對(duì)策
    6.檢查效果
    7.鞏固措施
    8.總結(jié)回顧及下一步計(jì)劃